深孔加工在机械加工领域有着非常重要的地位，约占孔加工量的40%。新型高强度、高硬度和高价值难加工异形深孔零件更广泛的出现及应用于航空航天、换热设备、医疗器械等领域，再加之加工深度、加工精度以及加工效率要求的不断提高，如孔径需求在0.3mm-2mm且形状不规则的涡轮叶片气膜冷却孔，格栅零件上排布的大量钛合金倾斜方孔等，都使得异形深孔加工成为现代机械制造的关键工序和难点挑战。

深孔加工的传统工艺

对于深孔加工，一般使用传统钻削与电火花加工工艺。使用传统钻削工艺存在着刀具刚性不足、钻头易折断、切屑难以排出，不能加工超硬材料、不能加工异形孔等工艺缺陷。

使用电火花加工工艺，虽然工件材料硬度不受限制，但随着孔深的增加，电极损耗严重，最大的缺陷是加工效率极低，制造成本显著增加，另外孔壁还存有再铸层，对于不能有再铸层的零件，在电火花加工后还需要使用磨粒流机械研磨加工，降低了加工精度，还易存在去除不了的死角。

深孔加工-电解加工工艺

电解加工是利用金属在电解液中产生电化学阳极溶解的原理对工件进行加工的一种创新工艺。没有宏观“切削力”和“切削热”的作用，因此工件表面不会产生像切削加工中所形成的塑性变形层，也不会产生残余应力，更不会像电火花在加工面上产生再铸层。

对于难加工材料、异形孔零件的加工具有显著优势，生产效率约为电火花加工的5-10倍，工具电极在理论上不损耗，基本上可以长期使用，批量越大，单件生产成本越低。

然而，电解加工异形深孔零件时，加工间隙流场特性会极大影响电解液流速、压力、温度等分布情况，进而影响加工部位各处溶解速率以及电解产物能否及时排出，最终决定了深孔零件的加工品质。因此，合理优化电解加工流场不仅能保证加工过程的稳定性，还能在一定程度上提高加工效率和表面质量。国内外研究者也曾就如何提高电解加工过程稳定性开展大量探索，异形深孔电解加工工艺存在着进出口流场突变、加工间隙流场分布不均、工艺稳定性相对较差等问题。